Bien que les turbines à gaz soient conçues pour être aussi robustes que possible, pour garantir des performances optimales, il faut prêter attention à leur environnement. Les particules de poussière peuvent gravement perturber les performances, en particulier si l’éolienne fonctionne dans des conditions climatiques extrêmes, comme le gel ou une forte humidité. Au fil du temps, les particules abrasives peuvent éroder les aubes ou s’y accumuler, et la moindre modification de l’aérodynamisme des aubes de la turbine peut avoir un impact significatif. Les particules de sel combinées à un environnement humide peuvent entraîner des dommages corrosifs particulièrement agressifs.
Un nettoyage régulier des pales permettrait de résoudre ce problème, mais il faudrait pour cela les arrêter, ce qui entraînerait une réduction de la production d’énergie que l’on voulait éviter au départ. L’élimination des particules en suspension dans l’air nécessite une filtration de l’air qui soit suffisamment efficace et robuste pour fonctionner même dans des environnements climatiques défavorables, sans entretien fréquent.
Pour une centrale électrique et une société de services de chauffage en Allemagne, leur système d’admission d’air à filtration pulsée, vieux de 30 ans, ne fonctionnait plus de manière optimale, et ils étaient confrontés à de fréquents arrêts non planifiés.
Passage à une filtration de l’air en trois étapes
Les gens dépendant de cette centrale pour leur chauffage, les arrêts fréquents n’étaient pas envisageables. L’entreprise a choisi de remplacer son ancien système de filtrage par jet d’air par un système de filtrage statique MultiMaster Vario de Delbag à la pointe de la technologie, qui comprend un système de filtrage à trois étages.
Ce système de filtration a non seulement assuré une protection plus efficace des pales de la turbine, mais il a également permis un remplacement facile et proactif des filtres, les filtres à trois étages devant permettre de réaliser d’importantes économies en termes de coûts d’exploitation à l’avenir. Chacun des trois étages était composé de 16 filtres à manches 4006 (ePM10 75%) dans le premier étage, et de 20 éléments filtrants dans les étages en aval. Le second a été équipé du MultiPlus 8509 (ePM1 80%) comme filtre compact inverse, et le troisième du MultiPlus 8511 (E11).
Surmonter les obstacles : penser en dehors de l’unité
Chaque site peut présenter ses propres défis. Dans cette centrale, les fondations de l’ancien bâtiment des filtres étaient des puits fixes en béton, qui servaient également de système d’évacuation de l’air vicié. Cela signifie que le démantèlement des arbres n’était pas envisageable.
Les experts de Delbag ont dû trouver une solution leur permettant d’installer les trois étages de filtration dans l’espace limité entre le premier et le deuxième arbre. L’équipe a réaménagé la bouche d’aspiration à l’avant des unités, tandis que l’air de combustion devait être réalisé par deux hottes latérales.
Les coûts d’exploitation des systèmes d’admission d’air peuvent être réduits en optimisant les filtres à air, en variant les différents types de filtres et en utilisant plusieurs étages de filtration. Le système de filtration MultiMaster Vario à trois étages qui a été utilisé pour filtrer l’air de combustion a été conçu pour un volume d’air global de 55 000 m3/h, ce qui le rend idéal pour empêcher toute accumulation de poussière qui pourrait entraîner l’encrassement, la corrosion ou l’érosion.
Pour éviter davantage les temps d’arrêt imprévus, Delbag a inclus un système de dégivrage à infrarouge dans les capots d’étanchéité pour éviter que le vêtement filtrant ne gèle, et lui permettre de fonctionner à tout moment de l’année. En outre, le système est doté d’une solution d’insonorisation entièrement intégrée, ce qui le rend conforme aux réglementations en matière de pollution sonore.
Pour en savoir plus sur la façon dont Delbag a fourni une filtration d’air efficace dans un délai serré, malgré les obstacles sur le site, téléchargez le livre blanc ci-dessous.
